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熱流道模具中的澆注系統在使用過程中始終處于高溫狀態。 在高溫高壓的作用下，熱流道系統中的塑料熔體易于泄漏。 熔化泄漏不僅會影響塑料部件的質量，還會嚴重損壞模具，導致生產失敗。 不正確的操作過程是模具生產過程中熔體泄漏的主要原因之一。 為了補償熱流道系統中零件的熱膨脹，在設計和組裝模具時，零件之間通常存在一定的冷間隙。 只有在規定的工作溫度下，零件的熱膨脹才能完全消除冷間隙并密封泄漏。操作不當引起的熔體泄漏主要出現在以下幾種情況： 熱流道系統

　　1、注射溫度未達到規定的操作溫度。 系統加熱后，支撐環，熱流道板和澆口噴嘴沿軸向膨脹，支撐環壓在固定板上，熱流道板與噴嘴之間產生一定的熱壓。 如果在特定溫度下進行注射，則由熱膨脹產生的熱壓不足以抵消熔體壓力，這將使噴嘴與熱流道板分離并導致熔體泄漏。。

　　2、系統加熱溫度高于操作溫度引起的熔體泄漏。在這種情況下，由于熱膨脹量過大產生很大的熱壓力，會使系統零件發生變形而出現熔體泄漏。另一方面，當澆注系統溫度降低為操作溫度時，由于帶剛性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性差，也會出現熔體泄漏。

　　3、加熱過程不當或溫度控制不均勻引起的熔體泄漏。 在加熱過程中，如果噴嘴加熱速率高于熱流道板，則系統部件的軸向熱膨脹將限制熱流道板的橫向熱膨脹，導致熱流道板的變形和 熔體泄漏。 澆注系統中零件溫度不均勻會導致零件膨脹不均勻，零件變形和熔體泄漏。
以上便是關于熱流道模具在生產過程中要怎么避免溶體泄露的一些小技巧。